FMEA-FAQ

Häufige Fragen – präzise Antworten

1. Was ist FMEA?
2. Warum ist FMEA notwendig?
3. Welchen zusätzlichen Nutzen hat FMEA?
4. Welche Arten von FMEA gibt es?
5. Wie wird eine FMEA durchgeführt?
6. Wann sollte eine FMEA erstellt werden?
7. Wer sollte an einer FMEA teilnehmen?
8. Warum ist ein erfahrener FMEA-Moderator unerlässlich?
9. Wie wird eine FMEA vorbereitet?
10. Was ist für den Erfolg einer FMEA entscheidend?

FMEA (Fehler-Möglichkeits- und -Einfluss-Analyse, englisch Failure Mode and Effects Analysis) ist eine präventive Methode zur systematischen Analyse von Produkten und Prozessen zur frühzeitigen Erkennung möglicher Fehlerrisiken noch während der Entwicklungs- und Planungsphase. Hierbei wird das Produkt bzw. der Prozess nach einer festgelegten Systematik hinsichtlich Funktionsweise, Fehlerpotential und deren kausaler Zusammenhänge analysiert, für die erkannten Fehlermöglichkeiten Maßnahmen zur Vermeidung und Entdeckung festgelegt sowie eine Risikobewertung vorgenommen. Ziel ist es, die erkannten potentiellen Risiken so früh wie möglich noch während der Produktentstehungsphase abzustellen, um somit die Qualität, Zuverlässigkeit und Sicherheit der Produkte im Feld zu erhöhen und Entwicklungs-, Fehler- und Folgekosten zu minimieren.

Aufgrund ihres präventiven und systematischen Charakters ist die FMEA-Methode zentraler Bestandteil der Qualitätsstrategie eines modernen Unternehmens. Sie ist heute ein bewährtes und weltweit verbreitetes Instrument für das Risikomanagement und die Qualitätsvorausplanung und in vielen Industriezweigen von Kunden oder durch Normen vorgeschrieben.

Ursprünglich für das US-Militär entwickelt, reichen die Anfänge der Methode bis in die 1940er Jahre zurück, später wurde diese von der NASA erfolgreich für das Apollo-Programm eingesetzt. In den 1960er und 1970er Jahren wurde die Feh­ler-Mög­lich­keits- und -Ein­fluss-Ana­ly­se nach und nach auch in anderen sicherheitsrelevanten Industriezweigen (Kerntechnik, Lebensmittelindustrie, Automobilindustrie) eingeführt und systematisch angewendet. In den folgenden Jahrzehnten war die FMEA mehrfach methodischen Anpassungen und Verbesserungen unterworfen. Nach einer umfassenden Weiterentwicklung der Methode im Jahr 1996 durch den VDA (System-FMEA) und der letzten Überarbeitung (Harmonisierung) im Jahr 2019 durch AIAG und VDA wird diese mittlerweile in allen Branchen mit großem Risikopotential und hoher Sicherheitsrelevanz aufgrund der Komplexität und des Anwendungsbereichs der Produkte, wie z.B. Automobilindustrie, Luft- und Raumfahrt, Medizintechnik etc., flächendeckend eingesetzt. 

Heutige moderne technische Produkte sind in der Regel hochkomplex und beinhalten eine unüberblickbare Anzahl an Funktionen, Fehlermöglichkeiten und Wechselwirkungen zwischen deren Bauteilen, Baugruppen und Teilsystemen. Darüber hinaus ist an der Entwicklung und Fertigung solcher Produkte eine Vielzahl von Fachleuten aus unterschiedlichsten Fachdisziplinen beteiligt. Des Weiteren müssen im Rahmen der Entwicklung und Fertigung und während des Betriebs der Produkte eine Fülle von gesetzlichen Vorschriften, Normen, Richtlinien und Kundenvorgaben erfüllt werden. Dies macht es dem einzelnen Entwickler, Konstrukteur oder Fertigungsplaner schlicht unmöglich, alle Aspekte zu überblicken, zu berücksichtigen und zu implementieren, die für die Funktionsfähigkeit, Qualität, Zuverlässigkeit und Sicherheit der Produkte unabdingbar sind, so dass auch die Beurteilung und Tragweite der Folgen im Fehlerfall durch den Einzelnen bei weitem nicht überschaubar sind. Der kleinste unentdeckte Fehler kann bestenfalls kostspielige Defekte und Ausfälle, im Extremfall aber sogar fatale Auswirkungen bis hin zur Lebensgefahr für den Bediener oder Unbeteiligte zur Folge haben.

Die einzige technisch und wirtschaftlich sinnvolle Möglichkeit, dieses Problem zu vermeiden, ist die Anwendung strukturierter und systematischer Methoden für eine präventive Risikoanalyse aller relevanten Details der betreffenden Produkte und Prozesse, um so frühzeitig wie möglich potentielle Fehler zu erkennen und deren Auftreten und Auswirkungen zu verhindern.

Die FMEA-Methode ist das geeignete, bewährte und weltweit angewandte Werkzeug für diesen Zweck und hat folgende primäre Ziele:

• • Vermeidung von unerkannten Fehlern in Entwicklung, Konstruktion, Fertigungsplanung und Produktion
  • Erhöhung der Funktionsfähigkeit, Qualität, Zuverlässigkeit und Sicherheit von Produkten und Prozessen
  • Minimierung von Fehlerkosten noch während der Produktentstehungsphase

Die erfolgreiche Erfüllung dieser Ziele kann als direkte Folge eine Vielzahl weiterer positiver Nebeneffekte für das Produkt und dessen Hersteller haben:

• • Vermeidung von Wiederholungsfehlern
  • Kürzere Entwicklungszeiten
  • Störungsärmere Serienanläufe
  • Reduzierung von Ausschuss-, Nacharbeits-, Garantie- und Kulanzkosten
  • Höhere Kundenzufriedenheit
  • Höhere Termintreue
  • Steigerung der Wettbewerbsfähigkeit
  • Imagegewinn auf dem Markt
  • Verbesserung der inner- und außerbetrieblichen Zusammenarbeit
  • Förderung des Qualitätsbewusstseins und der Motivation der Mitarbeiter
  • Erhöhung der Effizienz für Know-how-Transfer, Informationsfluss und Datenaustausch
  • Qualitätsnachweis für Produkte und Prozesse bei Audits und Zertifizierungen
  • Entlastende Argumente und Beweise im Produkthaftungsfall
    

Darüber hinaus gibt es eine Reihe von Normen und Richtlinien, welche die Me­tho­de beschreiben oder die Durchführung einer Feh­ler-Mög­lich­keits- und -Ein­fluss-Ana­ly­se fordern bzw. empfehlen:

• • AIAG & VDA FMEA-Handbuch 2019 (seit 2019 für nordamerikanische und europäische Automobilindustrie)
  • VDA Band 4 2006 (Produkt- und Prozess-FMEA; bis 2019 für deutsche Automobilindustrie, weiterhin anwendbar in anderen Branchen)
  • VDA Band 4.2 1996 (System-FMEA; seit 1996 für deutsche Automobilindustrie, später Neuausgabe 2006)
  • IATF 16949 (vormals ISO/TS 16949; für nordamerikanische und europäische Automobilindustrie)
  • ISO 26262 (Funktionale Sicherheit für Straßenfahrzeuge)
  • QS 9000 (seit 1994 bis 2006 für Automobilindustrie)
  • SAE ARP 4761 (für zivile Luftfahrt)
  • DIN EN ISO 14971 (Risikomanagement für Medizinprodukte)
  • EG 852/2004 (HACCP für Lebensmittelindustrie)
  • DIN EN 60812 (Fehlzustandsart- und -auswirkungsanalyse)
  • DIN 25448 (Ausfalleffektanalyse)

Ferner ist in einigen Industriebranchen die Durchführung einer solchen Risikoanalyse zwingend vorgeschrieben (z.B. Automobilindustrie), außerdem fordern manche Unternehmen von ihren Lieferanten ihre Anwendung auch unabhängig davon. 

Die Methode hat sich in der Praxis für eine Vielzahl von Anforderungen als geeignetes Werkzeug und Hilfsmittel erwiesen. Neben dem eigentlichen primären Zweck lässt sich auch für andere Aufgaben ein beträchtlicher Nutzen aus der FMEA ziehen:

• • Vervollständigung und Plausibilitätsprüfung von Lastenheft, Pflichtenheft, Spezifikation
  • Informationsaustausch mit dem Anforderungsmanagement
  • Beschreibung der Schnittstellen zu externen (fremden) Systemen
  • Beschreibung der Schnittstellen zwischen Entwicklung und Prozess
  • Beschreibung der Schnittstellen zu Kunden und Lieferanten
  • Darstellung von Informationsflüssen innerhalb eines Systems und über die Systemgrenzen hinaus
  • Datengrundlage für Arbeitsanweisungen, Controlpläne (PLP), Prüfpläne, Versuchspläne, Wartungspläne
  • Informationsinput für andere Analysemethoden, z.B. Funktionale Sicherheit (FuSi), FMEDA, FMECA, DRBFM, Fehlerbaumanalyse (FTA)
  • Dokumentation und Weitergabe von Fachwissen und Erfahrung
  • Grundlage für Baukasten-/Varianten-/Basis-FMEAs
  • Diagnosemöglichkeit im Feld, Informationsrückfluss aus dem Feld
  • Aufbau von Fehlerstatistiken

Je gewissenhafter, gründlicher und konsistenter eine FMEA durchgeführt wird, desto umfangreicher kann von diesen zusätzlichen Aspekten profitiert werden. Die Feh­ler-Mög­lich­keits- und -Ein­fluss-Ana­ly­se lässt sich daher bei richtiger Handhabung im Qualitätsmanagement eines Unternehmens äußerst vielseitig nutzen. 

Grundsätzlich gibt es nur zwei Hauptarten von FMEA:

1. Produkt-FMEA (Design-FMEA, D-FMEA, System-FMEA Produkt)
2. Prozess-FMEA (P-FMEA, System-FMEA Prozess)

Der methodische Ablauf ist in beiden Fällen identisch. Es handelt sich lediglich um eine formale Unterscheidung, da hiermit zwei unterschiedliche inhaltliche Aspekte beschrieben werden:

1. Produkt-FMEA: der physikalische Zustand eines Systems
2. Prozess-FMEA: ein chronologischer Ablauf

Daneben gibt es eine Vielzahl weiterer FMEA-„Arten“, deren Bezeichnungen jedoch lediglich unterschiedliche Analyseinhalte oder Betrachtungsumfänge beschreiben, wobei der methodische Ablauf mit demjenigen der beiden Hauptarten identisch ist:

• • System-FMEA (S-FMEA; Produkt-FMEA zur Analyse der Wechselwirkungen zwischen Teilsystemen im Systemverbund eines übergeordneten Gesamtsystems)
  • Konstruktions-FMEA (K-FMEA; Produkt-FMEA zur Analyse der Konstruktionsdetails eines mechanischen Systems)
  • Schnittstellen-FMEA (Produkt-FMEA mit Beschränkung der Analyse auf die meist externen Schnittstellen eines technischen Systems)
  • Maschinen-FMEA (M-FMEA; Konstruktions- oder System-FMEA einer Maschine mit besonderem Augenmerk auf dem durch die Maschine auszuführenden Prozess)
  • Elektronik-FMEA, Hardware-FMEA (Produkt-FMEA zur Analyse einer Elektronikschaltung)
  • Software-FMEA (Produkt-FMEA zur Analyse der Funktionalität von Software, meist im Zusammenspiel mit der zugehörigen Hardware)
  • Logistik-FMEA (Prozess-FMEA zur Analyse logistischer Abläufe)
  • Konzept-FMEA (Produkt-FMEA zur Analyse der Neuentwicklung eines technischen Systems in einem frühen Entwurfsstadium)

Davon abweichend, gibt es noch einige spezielle Arten mit einer zusätzlichen methodischen Erweiterung:

• • Mechatronik-FMEA (spezielle Produkt-FMEA zur Analyse eines technischen Systems bestehend aus Mechanik, Elektronik und evtl. Software mit den methodischen Zusatzaspekten Fehlererkennung und Fehlerreaktion)
  • FMEA-MSR (FMEA-Ergänzung für Monitoring und Systemreaktion; spezielle Produkt-FMEA zur Analyse eines technischen Systems im Kundenbetrieb mit den methodischen Zusatzaspekten Häufigkeit (H) und Monitoring (M))

Je nach Anwendungsbereich, geltender Richtlinie oder auch Präferenz der Anwender kursieren mitunter unterschiedliche Bezeichnungen für faktisch dieselbe FMEA-Art. Die Begriffe Produkt-FMEA, Design-FMEA, Konstruktions-FMEA werden meist synonym verwendet. In der Richtlinie VDA Band 4.2 1996 werden die beiden Bezeichnungen System-FMEA Produkt und System-FMEA Prozess als Hauptarten definiert, in der Neuausgabe VDA Band 4 2006 sind es die Begriffe Produkt-FMEA und Prozess-FMEA. Die aktuelle Richtlinie AIAG & VDA FMEA-Handbuch 2019 verwendet hierfür standardmäßig die Bezeichnungen Design-FMEA und Prozess-FMEA. 

Gemäß aktueller Richtlinie AIAG & VDA FMEA-Handbuch 2019 (für die nordamerikanische und europäische Automobilindustrie bindend) erfolgt die Erstellung einer Feh­ler-Mög­lich­keits- und -Ein­fluss-Ana­ly­se in 7 Schritten:

1. Planung und Vorbereitung
2. Strukturanalyse
3. Funktionsanalyse
4. Fehleranalyse
5. Risikoanalyse
6. Optimierung
7. Ergebnisdokumentation

Während der eigentliche methodische Ablauf aus den Schritten 2–6 besteht und bereits Grundlage der älteren Richtlinie VDA Band 4.2 1996 war, wurde zur Sicherstellung und Vereinheitlichung des Vorgehens (Harmonisierung) der Gesamtablauf um die wichtigen Tätigkeiten der Planung, Vorbereitung, Dokumentation, Präsentation, Kommunikation als Schritt 1 und 7 ergänzt.

Dies ist die strengste und ausgereifteste Vorgehensweise für den methodischen Ablauf einer Feh­ler-Mög­lich­keits- und -Ein­fluss-Ana­ly­se. Die Methodik kann für beliebige physikalisch-technische und nichttechnische Anwendungen kausaler Natur eingesetzt werden. 

Der Start eines FMEA-Projektes sollte idealerweise weder zu früh noch zu spät erfolgen. Bei zu frühem Beginn besteht die Gefahr, dass erforderliche Unterlagen, z.B. Entwürfe, technische Zeichnungen, Anforderungen, Spezifikationen, Lastenhefte etc., noch nicht existieren oder zu lückenhaft sind und infolgedessen für das Analyseobjekt unzureichende Daten für eine konsistente und hinreichend detaillierte Analyse vorliegen. Eine FMEA in einem solch frühen Stadium wäre sehr oberflächlich. Diese Gefahr ist jedoch in der Praxis so gut wie nicht vorhanden. Die einzige Ausnahme hiervon bildet eine Konzept-FMEA, die mit Absicht in einer frühen Entwurfsphase eines Produktes – in der Regel einer Neuentwicklung – durchgeführt wird.

Weitaus häufiger wird in der Praxis eine FMEA (viel) zu spät gestartet. Hierbei besteht die große Gefahr, dass in der Entwicklung, Konstruktion oder Fertigungsplanung viele Vorgänge, Abläufe, Dokumente und Entscheidungen bereits weit fortgeschritten oder abgeschlossen sind (z.B. Design Freeze), so dass Bauteile, Baugruppen, Produktfunktionen, Maschinen, Anlagen, Prozessschritte etc. nur noch mit großem Aufwand und hohen Kosten geändert werden können oder grundlegende Änderungen nicht mehr zulässig sind. Zu einem solch späten Zeitpunkt aufgedeckte, im Produkt oder Prozess eingebaute Fehler werden dann bestenfalls nur notdürftig und möglichst kostengünstig behoben, schlimmstenfalls heruntergespielt oder komplett ignoriert, da abgesehen von den hohen Änderungskosten auch der Projektzeitplan in Gefahr wäre.

Daher gibt es für den Start jedes FMEA-Projektes einen optimalen Zeitpunkt, welcher abhängig ist von der FMEA-Art, dem Analyseobjekt, dem geplanten Betrachtungsumfang, dem erklärten Ziel der Analyse, den vorhandenen Ressourcen, dem verfügbaren Projektbudget, den zur Verfügung stehenden Teilnehmern, den verfügbaren Informationen und dem Kenntnisstand zum Produkt oder Prozess, dem geplanten SOP-Termin sowie dem Zeitpunkt der Markteinführung des Produktes.

Für die wichtigsten FMEA-Arten ist der optimale Startzeitpunkt in der Regel wie folgt zu empfehlen:

• • System-FMEA: Lastenhefte/Pflichtenhefte/Spezifikationen des Gesamtsystems und der Teilsysteme liegen (größtenteils) vor, Funktionen und Schnittstellen des Gesamtsystems und der Teilsysteme sind (größtenteils) bekannt, Entwicklungs-/Konstruktionsdetails im Anfangsstadium
  • Konstruktions-FMEA: Lastenheft/Pflichtenheft/Spezifikation des Produktes liegt (größtenteils) vor, grober oder ausgereifter Konstruktionsentwurf ist vorhanden, Funktionen und Schnittstellen der Baugruppen sind (größtenteils) bekannt, noch keine Detailkonstruktion vorhanden
  • Prozess-FMEA: Lastenheft/Pflichtenheft/Spezifikation des Produktes liegt vor, Produktentwicklung/-konstruktion ist im Detail vorangeschritten, Baugruppen und Bauteile des Produktes stehen (größtenteils) im Detail fest, Prozessablauf ist in Planung oder Entwicklung oder (größtenteils) bekannt, noch keine detaillierte Fertigungsplanung vorhanden
  • Schnittstellen-FMEA: Lastenheft/Pflichtenheft/Spezifikation des Produktes liegt (größtenteils) vor, externe Schnittstellen stehen (größtenteils) fest, Funktionen an externen Schnittstellen sind (größtenteils) bekannt, Entwicklungs-/Konstruktionsdetails im Anfangsstadium
  • Maschinen-FMEA: Lastenheft/Pflichtenheft/Spezifikation der Maschine liegt vor, herzustellendes Produkt (auch Varianten) und auszuführender Prozess der Maschine stehen im Detail fest, Baugruppen der Maschine sind definiert und Konstruktionsentwürfe vorhanden, noch keine Detailkonstruktion vorhanden
  • Elektronik-FMEA: Lastenheft/Pflichtenheft/Spezifikation der Schaltung liegt vor, grober oder ausgereifter Schaltungsentwurf bzw. detailliertes Blockschaltbild ist vorhanden, noch keine Schaltungsentwicklung im Detail vorhanden
  • Software-FMEA: Lastenheft/Pflichtenheft/Spezifikation der Software liegt vor, Softwaremodule stehen (größtenteils) fest, Funktionen und Schnittstellen der Softwaremodule sind (größtenteils) bekannt, zugehörige Hardware ist in Planung oder Entwicklung oder (größtenteils) bekannt, noch kein fertiger Programmcode vorhanden
  • Logistik-FMEA: Relevante Merkmale des zugehörigen Produktes (z.B. Geometrie, Masse, mechanische Empfindlichkeit, ESD-Anforderungen, Transporthilfen etc.) stehen fest, logistischer Prozessablauf ist in Planung oder steht (grob oder weitgehend) fest, Prozess-Schnittstellen sind (größtenteils) bekannt, noch kein detaillierter Prozessablauf vorhanden
  • Konzept-FMEA: Ausgereifte Ideen, Konzepte, Entwürfe des Produktes sind vorhanden (eventuell auch Alternativen), Schnittstellen sind in Planung oder Entwicklung, konkrete Baugruppen sind noch nicht oder nur grob bekannt, Funktionen der (fiktiven) Baugruppen sind in Planung oder Entwicklung, noch keine Entwicklungs-/Konstruktionsdetails des Produktes vorhanden
    

Im Idealfall erstrecken sich die FMEA-Aktivitäten über die gesamte Dauer der Entwicklungsphase bis hin zur Serienreife des Produktes bzw. Freigabe des Prozesses. Teamsitzungen für die Analyse sollten in regelmäßigen Abständen stattfinden, ebenso sollten die Ergebnisse der umgesetzten Maßnahmen regelmäßig in die Feh­ler-Mög­lich­keits- und -Ein­fluss-Ana­ly­se zurückfließen, um deren Wirkung zu bewerten und eventuell weitere notwendige Änderungen oder Maßnahmen rechtzeitig in die Wege leiten zu können. Dieser Prozess wiederholt sich idealerweise in Form von Schleifen, in welchen Produktentwicklung/Fertigungsplanung und FMEA sich gegenseitig abwechseln bzw. parallel stattfinden. Durch laufende Anpassung des FMEA-Modells an den aktuellen Stand der Entwicklung wird die verlässliche und konsistente Analyse und Verbesserung des Produktes bzw. Prozesses unter Berücksichtigung aller während des Produktentstehungsprozesses auftretenden Änderungen erst möglich. 

Da die Feh­ler-Mög­lich­keits- und -Ein­fluss-Ana­ly­se eine wissensbasierte Methode ist, deren Nutzen entscheidend vom Fachwissen, der Erfahrung und den Projektkenntnissen der Teilnehmer abhängt, ist zur Erzielung eines optimalen Ergebnisses und der gewünschten Wirksamkeit die Beteiligung eines optimal zusammengesetzten interdisziplinären Expertenteams unerlässlich. Der erhoffte Nutzen wird sich nur dann einstellen, wenn die erforderlichen Wissensträger aus den verschiedenen Fachbereichen die notwendigen Informationen in geregelten Teamsitzungen untereinander austauschen und in die Analyse einfließen lassen, um Synergieeffekte zu schaffen und neue Erkenntnisse zu gewinnen, die der einzelne Experte nicht im gesamten Umfang haben kann und die sich erst im Laufe der gemeinsamen Analyse ergeben.

Das FMEA-Team sollte aus einer relevanten Auswahl folgender projektbeteiligten Fachleute zusammengesetzt sein (abhängig von der FMEA-Art, dem Analyseobjekt und den geplanten Sitzungsthemen):

• • FMEA-Moderator
  • Entwickler
  • Konstrukteure
  • Fertigungsplaner
  • Versuchsfachleute
  • QS-Mitarbeiter
  • Betriebsmittelplaner
  • Prüfplaner
  • Meister
  • Einrichter, Einsteller
  • Werker, Operator
  • Monteure
  • Prüfer, Tester
  • Kunden
  • Lieferanten
  • Dienstleister
  • Weitere Wissensträger

Im Umkehrschluss lässt sich sagen, dass das Fehlen unentbehrlicher Wissensträger in den Teamsitzungen zwangsläufig das Fehlen von wichtigen Informationen in der FMEA zur Folge hat. Ein solches Dokument mit unvollständigem oder sogar falschem Inhalt kann jedoch nicht nur Kunden über die vermeintliche Lückenlosigkeit und Richtigkeit der Analyse hinwegtäuschen, sondern sogar das eigene Unternehmen schädigen, indem man sich in falscher Sicherheit wiegt, ganz abgesehen davon, dass eine FMEA ohne konsistenten Inhalt nutzlos und eine Ressourcenverschwendung ist. Nicht zuletzt hätte man im Produkthaftungsfall erhebliche Argumentationsprobleme. 

Die alleinige Kenntnis des bloßen methodischen Ablaufs für die Erstellung einer Feh­ler-Mög­lich­keits- und -Ein­fluss-Ana­ly­se (7 Schritte gemäß AIAG & VDA FMEA-Handbuch 2019) befähigt einen unerfahrenen Anwender noch lange nicht zu einer effizienten und optimal wirksamen FMEA-Mo­de­ra­ti­on mit konsistentem, nutzbringendem Ergebnis sowie zur präzisen Herausarbeitung wichtiger Details ohne gravierende Lücken oder sogar systematische Fehler in der Produkt- und Prozessanalyse. Da FMEA-Mo­de­ra­ti­on eine fachlich anspruchsvolle, wissens- und erfahrungsbasierte Tätigkeit ist, von der die Effizienz der Analyse, die Qualität der Er­geb­nis­se und die Erfüllbarkeit des Fehlervermeidungsziels in entscheidendem Maße abhängen, ist für diese Aufgabe in jedem Fall ein Experte mit adäquaten Fähigkeiten und Fertigkeiten, optimaler Qualifikation und langjähriger Erfahrung dringend zu empfehlen.

Dem FMEA-Moderator kommen bei der Ausübung seiner Tätigkeit folgende Aufgaben zu:

• • Vorbereitung der Sitzungen und der Analyse
  • Zielführende und effiziente Moderation der Teamsitzungen
  • Methodisch korrekte Anwendung und Umsetzung der FMEA-Methode
  • Fundierte Analyse des Betrachtungsgegenstands
  • Erzielen fachlich korrekter, konsistenter und wertschöpfender Ergebnisse anhand des Inputs der Teilnehmer
  • (Simultane) Dokumentation der Analyseergebnisse mit einer geeigneten Software
  • Visualisierung der FMEA für die Teammitglieder mit einer geeigneten Software
  • Motivation des FMEA-Teams
  • Kommunikation und Präsentation der Ergebnisse
  • Mitarbeit bei der Organisation, Koordination und Planung der Sitzungsthemen, Inhalte, Betrachtungsumfänge, Ressourcen, Teilnehmer, Termine

Um diese anspruchsvollen Aufgaben optimal erfüllen zu können, sollte sich die Gesamtkompetenz eines guten FMEA-Mo­­de­­ra­­tors im Idealfall aus folgenden Einzelkriterien zusammensetzen:

Fähigkeiten

• • Hohe und schnelle Auffassungsgabe
  • Logisches, kausales, strukturiertes, systematisches und analytisches Denken
  • Abstraktionsvermögen
  • Präzision
  • Objektivität, Neutralität
  • Soft Skills (Team-, Kommunikations-, Überzeugungs-, Motivations-, Konfliktlösungsfähigkeit)
  • Führungsqualitäten
  • Didaktische Fähigkeiten

Fertigkeiten

• • Sichere und routinierte Beherrschung der FMEA-Methode
  • Aneignung der vielschichtigen Feinheiten der Methode durch intensive Beschäftigung mit allen Aspekten der FMEA
  • Beherrschung und situationsbedingte Anwendung verschiedener Moderations- und Fragetechniken
  • Routinierte Bedienung einer marktführenden FMEA-Software
  • Aneignung eines technisch-moderativen Fachjargons
  • Aneignung einer naturwissenschaftlich und technisch präzisen Schriftsprache
  • Aneignung und situationsbedingte Anwendung verschiedener Konfliktlösungs- und Deeskalationstechniken

Qualifikation

• • Naturwissenschaftlich-technisches Studium   oder
  • Technische Berufsausbildung
  • Möglichst umfangreiches, breitgefächertes Fachwissen in Physik und Technik
    

Erfahrung

• • Mehrjährige, intensive, regelmäßige Moderationstätigkeit
  • Umfangreiche Erfahrung aus FMEA-Projekten unterschiedlichster Anwendungen und Branchen
  • Kenntnisse in angrenzenden Fachbereichen, z.B. Qualitätsmanagement, Qualitätsmethoden, Entwicklung, Konstruktion, Fertigungsplanung, Produktion, Versuch etc.
    

Von einer Moderation durch ungeübte oder unerfahrene Mitarbeiter ist dringend abzuraten. Bei unzureichendem Know-how und zu geringer Praxiserfahrung auf diesem speziellen Fachgebiet könnten eine fehlerhafte Umsetzung der Methodik, fehlerhafte und inkonsistente Er­­geb­­nis­­se, zeitliche Ineffizienz, eine Ressourcenverschwendung oder ineffektive Nutzung von Ressourcen, der Motivationsverlust der Teilnehmer, eine Verärgerung der Kunden, Probleme im Produkthaftungsfall und letztendlich die Gefährdung des Stellenwertes der FMEA-Me­­tho­­de im Unternehmen die Folge sein. 

Neben einer rechtzeitigen und sorgfältigen Planung ist zur Erzielung einer optimalen Wirksamkeit und eines hohen Nutzens eine gründliche Vorbereitung der notwendigen Ressourcen ausschlaggebend. Abhängig von der FMEA-Art, dem Analyseobjekt, dem Betrachtungsumfang, dem Stand der Entwicklung und der Verfügbarkeit von Informationen zählen hierzu das Zusammentragen und die Vorbereitung folgender Unterlagen, Informationen und Teile – sowohl vor Beginn des Pro­jek­tes als auch themenbezogen vor jeder Team­sit­zung:

Projektunterlagen

• • Produkt- und anwendungsbezogene Gesetze, Normen, Vorschriften, Richtlinien
  • Lastenheft, Pflichtenheft, Spezifikation, Anforderungen
  • Entwürfe, technische Zeichnungen, Schaltpläne
  • Schnittstellen-, Parameter-, Boundary-, Ishikawa-, Blockdiagramme
  • Stücklisten, Teilelisten
  • Technische Daten, Datenblätter, Teilekataloge
  • Berechnungen, Toleranzstudien, Simulationen
  • Versuchspläne, Versuchsergebnisse, Messergebnisse
  • Ablaufpläne, Flussdiagramme
  • Arbeitsanweisungen, Control-Pläne (PLP), Prüfpläne
  • Vorhandene FMEAs, z.B. von Vorgängerprodukt, System-FMEA, Schnittstellen-FMEA
  • Andere Analysen, z.B. QFD, FuSi, DRBFM, FTA
    

Informationen

• • Kundenwünsche, Kundenreklamationen
  • Interne Beanstandungen
  • Fertigungswünsche, Fertigungsprobleme
  • Änderungswünsche
  • Verbesserungsvorschläge
  • Lieferantenempfehlungen

Teile

• • Ähnliche Serienteile
  • Musterteile
  • Einzelteile, Baugruppen
  • Kaufteile
  • Konkurrenzprodukte
  • Reklamierte Teile, fehlerhafte Teile
    

Je gründlicher die Vorbereitung der FMEA und je vollständiger die für die Team­sit­zun­gen zur Verfügung stehenden Unterlagen, Informationen und benötigten Teile, umso effizienter wird die Analyse, umso konsistenter und verlässlicher die Er­geb­nis­se, umso höher die Motivation der Teilnehmer und umso größer wird insgesamt der Nutzen der Feh­ler-Mög­lich­keits- und -Ein­fluss-Ana­ly­se sein. 

Die vorschriftsmäßige, gewissenhafte und vorausschauende Organisation, Planung, Vorbereitung, Koordination, Durchführung und Anwendung der Feh­ler-Mög­lich­keits- und -Ein­fluss-Ana­ly­se sind entscheidende Faktoren für den Erfolg und für eine optimale Wirksamkeit der Methode. Hierzu sollten folgende Punkte als feste Regeln bzw. Vorschriften im Produktentstehungsprozess (PEP) implementiert und konkretisiert werden:

• • Aktive Unterstützung der FMEA-Methode und -Aktivitäten durch die Unternehmensleitung
  • Verankerung der Produkt- und Prozess-FMEA als Teil der Produktentwicklung und Fertigungsplanung (inkl. Projektstatus zu Meilensteinen)
  • Rechtzeitige und gründliche Planung und Vorbereitung des FMEA-Projektes (Ressourcen, Zeitaufwand, Teilnehmer, Termine)
  • Auswahl der optimal geeigneten Wissensträger als Teilnehmer
  • Methodische Grundkenntnisse der Teilnehmer
  • Einsatz eines erfahrenen FMEA-Moderators
  • Priorisierung der FMEA-Termine und -Teilnahme, notfalls Vertagung
  • Rechtzeitige und gewissenhafte Durchführung der FMEA
  • Rechtzeitige und konsequente Maßnahmenverfolgung und Umsetzung der festgelegten Maßnahmen
  • Rückmeldung der Maßnahmenumsetzung, -ergebnisse und -wirksamkeit an das FMEA-Team
  • Kommunikation der (Zwischen-)Ergebnisse an Verantwortliche und Entscheidungsträger

Die Gründe für die oftmals als lästig, zeitraubend oder nutzlos empfundene FMEA sind der Motivationsverlust und das Ausbleiben des Erfolgs infolge Nichtbeachtung obiger Kriterien.