Schach dem Fehlerteufel
Zug um Zug zu höchster Produktqualität
„Alles, was schiefgehen kann, wird auch schiefgehen.“
Edward A. Murphy (1918–1990), US-amerikanischer Ingenieur
Es sei denn, man tut etwas dagegen.
Das Problem
Ein stetig zunehmender Wettbewerb, steigende Anforderungen an heutige moderne Produkte und Prozesse und in der Folge höhere Entwicklungskosten, zunehmende Komplexität und damit auch wachsende Fehleranfälligkeit der Produkte, immer kürzere Entwicklungszeiten infolge eines zunehmenden Wettbewerbsdrucks, zunehmende terminliche und logistische Vernetzung zwischen Herstellern, Kunden und Lieferanten und nicht zuletzt immer strengere gesetzliche Vorschriften, Normen und Richtlinien zwingen ein heutiges modernes Unternehmen, das Qualitätsmanagement zugunsten einer frühzeitigen Fehlererkennung zu optimieren mit dem Ziel, die Qualität, Zuverlässigkeit und Sicherheit der Produkte und Prozesse zu erhöhen und Fehlerkosten so weit wie möglich zu reduzieren.
Die Lösung
Die weltweit am häufigsten angewandte Methode, welche diese Ziele systematisch verfolgt, ist die Fehler-Möglichkeits- und -Einfluss-Analyse (FMEA), die präventiv zur Risiko- und Fehleranalyse für Produkte und Prozesse in der Entwicklung, Konstruktion und Fertigungsplanung eingesetzt wird. Nach der aktuellen Richtlinie AIAG & VDA FMEA-Handbuch 2019 ist sie ein äußerst mächtiges und effektives Werkzeug für das Fehlermanagement im Rahmen der Qualitätssicherung und Qualitätsvorausplanung. Sie ist seit vielen Jahrzehnten eine bewährte Methode zur systematischen Reduzierung des Fehlerpotentials sowie zur Zuverlässigkeitserhöhung und Qualitätsoptimierung von Produkten und Prozessen und stellt einen zentralen Bestandteil im Qualitätsmanagement eines modernen Unternehmens dar.
Die FMEA wird als wissensbasierte Methode von den Entwicklungs- und Planungsfachleuten eines Unternehmens unter der Leitung eines FMEA-Moderators in gemeinsamen Teamsitzungen erstellt. Hierbei wird das zu untersuchende Produkt bzw. der Prozess im Hinblick auf funktionale Zusammenhänge, Fehlermöglichkeiten, Ursachen und Folgen sowie Risiko- und Verbesserungspotential systematisch analysiert und notwendige Maßnahmen zur Optimierung festgelegt, die im weiteren Verlauf des Projektes umgesetzt werden. Ihre analytische Systematik und die logisch-kausale Struktur machen die FMEA-Methode für alle technologischen Industriebranchen und physikalisch-technischen Anwendungen heute zur Methode der Wahl. 
